마감 공장에서 염색, 세탁 및 추출된 원단을 받으면 생산 관리자는 다음 롤이 세 가지 요소, 즉 일관된 너비, 안정적인 치수, 심지어 촉감까지 판단된다는 것을 이미 알고 있습니다. 이러한 결과의 대부분을 결정하는 기계는 스텐터입니다. 주요 목적은 설명하기 간단하지만 실행이 까다롭습니다. 즉, 직물을 제어된 너비로 잡고 가열된 공기 챔버를 통해 이동하면서 오버피드하여 재료가 건조, 이완 또는 지정된 치수 목표에 맞게 열 고정되도록 하는 것입니다. 핀과 클립부터 버너 시스템, 배기 팬, 냉각 구역에 이르기까지 기계의 다른 모든 것은 중앙 목표를 수행하기 위해 존재합니다.
실제적인 측면에서 스텐터 기계의 주요 목적은 직물을 균일한 목표 너비로 늘리고, 세로 수축을 제어하며, 제어된 열과 공기 흐름을 적용하여 해당 치수를 고정하는 것입니다. 이러한 기계적 장력과 열 처리의 조합으로 인해 스텐터는 일반적인 직물 공장에서 가장 중요한 건조 및 마무리 기계가 됩니다. 이는 일반적으로 마감 부서에서 가장 비싼 장치이기도 합니다. 따라서 엔지니어와 공장 소유자는 구매를 결정하기 전에 해당 기능을 신중하게 평가합니다.
스텐터는 단순한 건조기가 아니지만 건조는 핵심 기능 중 하나입니다. 스트레칭은 또 다른 것이지만 단순한 프레이밍 기계가 아닙니다. 단일 연속 공정으로 건조, 열경화, 수지 경화, 화학약품 고정, 치수 안정화 등을 수행할 수 있는 다기능 처리 장치입니다. 마무리 라인에서의 진정한 목적을 이해하려면 각 작업을 개별적으로 살펴본 다음 기계가 이를 어떻게 결합하는지 확인하는 것이 도움이 됩니다.
스텐터 기계란 무엇입니까?
오래된 기술 문헌에서 종종 텐터 프레임이라고 불리는 스텐터 기계는 두 개의 무한 체인에 개방형 직물을 운반하는 연속 가공 라인입니다. 체인은 천 가장자리를 뚫는 핀이나 천을 잡는 클립을 사용하여 천 가장자리로 천을 고정하고, 조정 가능한 레일은 왼쪽과 오른쪽 체인 사이의 거리를 제어합니다. 체인이 전진함에 따라 레일은 평행하게 움직이거나 수렴하거나 분기될 수 있으므로 직물을 고정된 너비로 고정하거나 약간 느슨하게 하거나 바깥쪽으로 늘릴 수 있습니다. 중앙 섹션에서 직물은 일련의 가열된 챔버를 통해 이동하며, 여기서 뜨거운 공기는 직물 평면 위와 아래에 위치한 노즐 상자를 통해 불어납니다.
기계의 원리는 대부분의 산업용 기계보다 오래되었습니다. 원래의 텐터는 후크가 줄지어 있는 나무 프레임으로, 풀링 과정이 끝난 후 야외에서 모직 천을 늘리고 건조하는 데 사용되었습니다. 현대식 스텐터는 이러한 고정 프레임을 연속 체인 시스템과 밀폐된 가열 챔버로 대체했습니다. 최신 스텐터 범위는 길이가 20~40미터에 달하고 가열 챔버가 4개, 6개, 8개 또는 10개까지 있을 수 있으며, 직물 무게와 실행 중인 공정에 따라 분당 20~100미터의 라인 속도로 직물을 처리합니다.
직조 또는 편직 직물을 다루는 거의 모든 마무리 공장은 직물에 최종 물리적 형태를 부여하는 기계이기 때문에 최소한 하나의 스텐터를 소유하고 있습니다. 염색은 색상을 바꾸고, 인쇄는 패턴을 바꾸고, 기모는 표면 모양을 바꾸지만 스텐터는 직물의 기하학적 구조를 고정합니다. 100m 길이의 면직물 롤은 6%의 수축 가능성으로 145cm 너비의 스텐터에 들어갈 수 있습니다. 160cm 너비로 수축률을 3% 미만으로 제어할 수 있으며, 이러한 치수는 재단, 재봉 및 반복적인 가정 세탁을 통해 유지됩니다.
이러한 기하학적 제어는 스텐터 역할의 핵심이며 모든 화학적 및 색상 처리가 완료된 후 마무리 공정이 거의 끝나갈 무렵에 기계가 배치되는 이유를 설명합니다.
늘이기 및 너비 제어 — 정의 기능
마무리 기술자에게 스텐터 기계의 주요 목적을 묻는 경우 가장 직접적인 대답은 직물을 목표 너비까지 너비로 늘리고 열처리를 통해 늘어난 치수를 영구적으로 유지하는 동안 직물을 고정한다는 것입니다. 업계 용어로는 이를 너비 설정이라고 합니다.
폭 제어의 필요성은 직물이 스텐터에 도달하기 전에 직물에 발생하는 모든 것에서 발생합니다. 발호, 정련, 표백, 염색, 세탁 등의 과정을 통해 섬유가 부풀어 오르고 직물이 양방향으로 수축하게 됩니다. 160cm로 직기를 떠난 면직물은 습식 가공 후 측정할 수 있는 길이가 145cm에 불과하며 폭은 배치마다 수cm씩 달라질 수 있습니다. 스텐터는 직물을 입구의 핀 또는 클립 체인으로 유도하고 확장 부분에서 체인 레일을 점차적으로 열어 이를 수정합니다. 직물은 설정된 목표 너비까지 바깥쪽으로 당겨지고, 직물이 기계에서 나온 후에도 늘어난 치수가 안정적으로 유지되도록 뜨거운 공기로 재료를 건조하거나 열 경화합니다.
가로로 늘리는 것만으로는 충분하지 않습니다. 길이 수축은 모든 스텐터 시술자가 잘 알고 있는 매개변수인 오버피드에 의해 제어됩니다. 오버피드는 직물이 기계에 공급되는 속도와 체인 속도 간의 차이입니다. 체인이 분당 27미터로 작동하는 동안 입구 롤러가 분당 30미터의 속도로 직물을 공급하는 경우 오버피드는 10%입니다. 여분의 직물이 핀 사이로 밀려나는데, 이는 위사 픽이 날실 방향을 따라 서로 더 가깝게 채워져 날실 장력을 줄이고 직물의 길이가 자유롭게 늘어나는 것을 의미합니다.
오버피드는 완성된 직물의 수축을 제어하는 주요 도구입니다. 면 직물은 일반적으로 3~5%의 오버피드로 설정되는 반면, 편직물은 필요한 신축성과 회복력을 얻기 위해 10~20%가 필요한 경우가 많습니다. 각 직물 구성에 대해 시험을 통해 최적의 값을 찾아야 합니다. 오버피드가 너무 많으면 가장자리가 물결 모양으로 변하고 폭이 불안정해집니다. 너무 적으면 직물에 날실 장력이 가해지며 의류를 세탁할 때 직물이 과도하게 수축됩니다.
스텐터는 또한 공정 초기에 발생한 왜곡을 교정합니다. 입구에 장착된 위사 교정기는 꺾임과 뒤틀림을 감지하여 직물이 고정되기 전에 이를 기계적으로 조정합니다. 이러한 수정이 없으면 인쇄된 직물의 패턴이 비스듬하거나 곡선을 그리며 스텐터에서 나올 것이며 의류 제조업체는 전체 롤을 거부할 것입니다. 따라서 스트레이트너는 액세서리가 아닙니다. 이는 스텐터에 정밀도에 대한 명성을 부여하는 폭 관리 시스템의 일부입니다.
최신 스텐터는 배출구의 폭 센서를 사용하여 전달된 폭을 측정하고 체인 레일을 자동으로 조정합니다. 입구의 가장자리 가이드는 핀이나 클립이 양쪽에서 동일한 양의 가장자리를 고정할 수 있도록 천을 중앙에 유지합니다. 자동 제어를 통해 스텐터는 의류 직물의 표준 요구 사항인 약 ±1cm의 폭 공차를 갖는 롤을 생산합니다.
스텐터에서 스트레칭하는 것은 열을 가하지 않고 텐터에서 건조된 직물을 기계적으로 넓히는 것과는 다릅니다. 면을 단순히 늘려서 풀어주면 원래의 너비로 돌아옵니다. 열처리는 스트레치를 영구적으로 만드는 것입니다. 면의 경우 이완되고 늘어난 구조가 제자리에서 건조될 때 고정이 발생합니다. 열가소성 합성물의 경우 중합체 사슬이 용융되어 신장된 상태에서 재결정화될 때 발생합니다. 두 경우 모두 체인 레일은 전체 가열 사이클 동안 직물을 안정적으로 유지해야 합니다.
건조 — 생산의 핵심
스텐터의 두 번째 핵심 목적은 건조입니다. 습식 가공 단계 후에 직물은 다량의 물을 운반합니다. 염색 및 세탁된 면화는 일반적으로 수압 추출 후 중량 기준으로 50~90%의 수분을 보유하며, 패더나 진공 추출기를 통과한 후에도 잔류 수분은 여전히 40~70%입니다. 많은 공장에서 스텐터는 폭이 넓은 직물의 주요 건조기이며 건조 용량은 전체 마감 라인의 실제 한계를 설정합니다.
건조 용량은 가열 챔버 수, 공기 온도, 공기 속도 및 직물이 가열 구역에서 보내는 시간에 따라 결정됩니다. 일반적인 면 마감 스텐터에는 6~8개의 챔버가 있으며, 각 챔버에는 가스 버너 또는 열매체 오일 열 교환기, 순환 팬, 상부 및 하부 노즐 상자가 있습니다. 면의 경우 일반적으로 섭씨 120~160도의 뜨거운 공기가 노즐을 통해 천의 양면으로 분사됩니다. 초당 20미터 이상의 노즐 속도가 일반적입니다. 높은 속도는 섬유 표면에서 습한 경계층을 제거하고 증발 속도를 극적으로 높이기 때문입니다.
증발된 수분은 기계 밖으로 나가야 합니다. 스텐터는 습도 센서에 의해 제어되는 배기 댐퍼를 사용하여 챔버 공기의 일부를 지속적으로 배출합니다. 배기율이 너무 낮으면 공기가 포화되어 건조가 느려집니다. 너무 높으면 귀중한 열이 외부로 배출됩니다. 최신 컨트롤러는 생산 속도와 에너지 비용의 균형을 맞추기 위해 챔버 습도를 일반적으로 10~20% 사이의 설정된 수준으로 유지합니다. 응축수 제거도 똑같이 중요합니다. 왜냐하면 기계의 차가운 부분에 물방울이 모여서 움직이는 직물에 떨어지면 물 얼룩이 생길 수 있기 때문입니다.
스텐터에서의 건조는 다른 건조기와 비교할 가치가 있습니다. 그 이유는 스텐터가 개방 폭 마감을 지배하는 이유를 강조하기 때문입니다. 루프 건조기나 드럼 건조기는 폭을 고정하지 않고 원단을 건조하기 때문에 건조 시 어떤 폭의 이완이 일어나도 원단이 나옵니다. 대조적으로, 스텐터는 제어된 오버피드를 통해 목표 너비에 고정된 직물을 건조시킵니다. 그 결과 한 번에 편평하고 건조하며 치수 안정성이 있는 직물이 탄생합니다. 이것이 면 이동 직물, 드레스 직물 및 거의 모든 직물 의류 직물이 스텐터에서 건조되는 반면, 루프 건조기는 고의적인 이완이 필요한 니트웨어에만 일반적으로 사용되는 이유입니다.
에너지 소비는 미터당 비용에 직접적인 영향을 미치기 때문에 스텐터 작동에서 지속적인 관심사입니다. 직접 가스 연소는 가장 에너지 효율적인 가열 방법이지만 연소 가스는 직물에 닿지 않도록 주의 깊게 관리해야 합니다. 열매체유나 증기를 사용하는 간접 시스템은 더 깨끗하고 더 균일한 온도 프로파일을 제공하지만 열 전달 루프에서는 효율성이 떨어집니다. 직접 가스 연소 기능을 갖춘 8챔버 스텐터는 시간당 400,000~1,200,000킬로칼로리를 소비할 수 있으므로 작업자는 라인 속도, 배기 습도 및 온도 설정의 균형을 지속적으로 유지하여 건조 비용을 통제할 수 있습니다.
열고정, 수지 경화 및 화학적 고정
합성 및 혼합 직물의 경우 스텐터에는 건조보다 더 결정적인 세 번째 목적인 열 고정이 있습니다. 폴리에스테르, 나일론, 폴리프로필렌과 같은 합성 섬유는 열가소성 섬유입니다. 가열하면 폴리머 사슬이 움직이기 시작하고 섬유는 새로운 형태로 변형될 수 있습니다. 직물을 통제된 폭으로 유지하고 장력이 풀리기 전에 냉각하면 섬유는 새로운 형태를 유지합니다. 이것이 열경화의 물리적 기초입니다.
열 경화는 합성 직물에 치수 안정성을 제공하는 것입니다. 열고정되지 않은 폴리에스테르와 나일론은 염색, 스팀 마감, 착용 중에 수축, 뒤틀림 또는 영구적인 주름이 생길 수 있습니다. 일반적인 폴리에스터 직조 공장에서 직물은 스텐터를 두 번 통과합니다. 한 번은 직조 형상을 잠그기 위해 섭씨 190~200도에서 그레이지 직물 위에 놓고, 건조 및 이완을 위해 섭씨 150~160도에서 염색한 후 한 번입니다. 첫 번째 패스에서는 치수를 수정합니다. 두 번째는 염색 중 열과 물에 의해 발생하는 작은 왜곡을 수정합니다.
정확한 온도는 섬유에 따라 다릅니다. 나일론은 폴리에스터보다 다소 낮은 온도로 설정되며 다음 섹션의 표에는 일반적인 범위가 나와 있습니다. 일반적인 규칙은 간단합니다. 온도가 높을수록 섬유가 손상되거나 변색되는 지점까지 경화가 더 좋아집니다. 이것이 바로 스텐터 작업자가 열 설정 중에 세 가지 변수, 즉 챔버 온도, 가열 구역의 체류 시간, 출구에서의 냉각 속도를 관찰하는 이유입니다.
면과 면 혼방의 경우 동일한 기계가 수지 경화라는 다른 화학적 기능을 수행합니다. 관리가 용이하거나 주름 방지 기능을 제공하기 위해 면에 글리옥살 기반 수지를 패딩할 때 수지 분자가 셀룰로오스와 가교결합하는 데 열과 시간이 필요합니다. 스텐터는 직물이 최종 너비로 유지되는 동안 일반적으로 섭씨 150~170도에서 30~60초 동안 필요한 온도와 체류 시간을 제공합니다. 온도가 너무 낮으면 수지가 경화되지 않은 상태로 유지되어 원단의 주름 회복력과 세탁 견뢰도가 저하됩니다. 너무 높으면 면 섬유가 분해되어 인장 강도가 손실되고 직물이 황변됩니다.
기능성 마감재도 동일한 논리를 따릅니다. 발수성 탄화불소 마감재, 난연제, 항균 처리 및 열 고정성 연화제는 모두 화학 물질이 섬유 표면에 반응하는 스텐터에서 경화됩니다. 이러한 공정에서 스텐터는 여전히 폭과 장력을 제어하지만 제한 요인은 필요한 반응 온도에서의 체류 시간이 됩니다.
스텐터 끝에 있는 냉각 구역은 선택 사항이 아닙니다. 이는 열 설정에 필수적입니다. 직물은 섭씨 150~200도의 가열된 챔버에서 나오므로 배치 또는 엮기 전에 대략 섭씨 50도 이하로 냉각되어야 합니다. 직물을 뜨겁게 감으면 열이 롤을 통해 계속 전파되어 내부 레이어가 외부 레이어와 다른 조건에 놓이게 됩니다. 이로 인해 단일 배치 내에서 색상 및 치수 차이가 발생하며, 이후 수정이 사실상 불가능한 결함입니다. 냉각 롤러와 냉풍 노즐은 온도를 빠르고 균일하게 낮추어 직물이 감기기 전에 설정된 치수를 동결시킵니다.
스텐터의 작동 원리 및 주요 구성 요소
스텐터의 작동 원리를 이해하는 가장 쉬운 방법은 입구에서 출구까지 직물을 따라가며 각 구역에서 어떤 일이 일어나는지 확인하는 것입니다.
공급 장치는 예비 직물을 보관하는 스크레이 또는 J-박스, 말리거나 접힌 가장자리를 여는 언컬러, 직물을 평평하게 당기는 구동 롤러로 구성됩니다. 셀비지 교정기는 들어가는 직물의 휘어짐과 뒤틀림을 감지하고 이를 기계적으로 수정하므로 직물이 고정되기 전에 위사가 날실에 수직이 됩니다. 그런 다음 직물은 체인 속도와 동기화된 구동 롤러 위로 지나가고 이 롤러와 체인 사이의 속도 차이에 따라 오버피드가 결정됩니다.
피닝 스테이션에서는 두 개의 무한 체인이 직물 가장자리를 받습니다. 핀 체인에는 서로 가깝게 배열된 얇은 강철 핀이 있습니다. 핀이 가장자리를 관통하고 브러시 또는 압력 롤러가 천을 아래로 누릅니다. 핀은 고온에서 직물이 부드러워지는 경우에도 단단히 고정되므로 니트 직물과 수지 처리된 제품에 선호됩니다. 클립 체인은 피어싱 없이 가장자리를 잡는 힌지 클램프를 사용합니다. 클립은 두꺼운 직물, 연마성 표면 및 깨끗한 가장자리가 필요한 모든 직물에 선택됩니다. 일부 기계는 직물이 건조됨에 따라 높은 수축률을 관리하기 위해 첫 번째 부분에 클립이 있고 나중에 핀이 있는 결합 체인을 사용합니다.
체인 레일은 정밀 가이드를 따라 움직이며 기계 폭에 걸쳐 이동할 수 있습니다. 확장 영역에서는 레일이 바깥쪽으로 이동하고 직물은 목표 너비까지 점차 늘어납니다. 레일의 출구 너비는 직물이 기계에서 나오는 너비입니다. 최신 기계는 출구에 있는 센서로 전달된 폭을 측정하고 레일 위치를 지속적으로 수정합니다. 가열 시스템은 체인 라인 위와 아래에 위치하며 열 출력은 원단 무게와 목표 수분을 고려하는 컨트롤러에 의해 라인 속도에 맞춰집니다.
기계의 핵심은 일련의 가열 챔버입니다. 사실상 각 챔버는 순환 팬, 분배 덕트, 상부 및 하부 노즐 박스를 갖춘 공기 히터입니다. 공기는 챔버에서 흡입되어 가열되고 노즐을 통해 고속으로 직물에 강제로 공급됩니다. 배기 팬은 습한 공기의 제어된 부분을 제거합니다. 챔버 온도는 독립적으로 제어되므로 피니셔는 직물에 대한 열 충격을 방지하는 온도 구배를 생성할 수 있습니다. 가스 연소 기계에서 버너는 일반적으로 챔버 지붕에 위치하며 뜨거운 연소 가스는 순환 공기와 혼합되기 전에 열 교환기를 통과합니다. 이런 방식으로 연소 생성물이 직물에 닿지 않습니다.
챔버를 통과하는 패브릭 경로는 단일 패스 또는 다중 패스일 수 있습니다. 단일 패스 기계에서 직물은 한 라인의 모든 챔버를 직선으로 통과합니다. 리턴 롤러가 있는 다중 패스 기계에서는 동일한 직물이 동일한 챔버를 두 번 통과하므로 기계 설치 공간을 확장하지 않고도 체류 시간이 늘어납니다. 선택은 절충입니다. 단일 패스는 더 높은 생산량과 간단한 취급을 제공하는 반면, 다중 패스는 컴팩트한 공간에서 더 긴 처리 시간을 제공합니다.
출구의 냉각 구역에서는 냉각 롤러와 냉기 노즐을 사용하여 직물 온도를 균일하게 낮춥니다. 냉각 후 필요한 경우 직물을 다듬고 핀을 들어 올리거나 클립에서 열어 배치 또는 조물 장치로 전달합니다. 전달 속도는 체인 속도와 동기화되므로 설정 후 직물에 통제할 수 없는 장력이 가해지지 않습니다.
자동화는 모든 영역을 하나로 묶습니다. 최신 스텐터 컨트롤러는 수백 가지 레시피를 저장하는 터치스크린을 갖춘 PLC 기반입니다. 레시피에는 특정 직물 스타일에 대한 목표 너비, 오버피드, 체인 속도, 챔버 온도, 팬 속도, 배기 댐퍼 위치 및 냉각 매개변수가 포함됩니다. 새로운 로트가 도착하면 작업자는 레시피를 로드하고 기계는 모든 구역을 저장된 설정에 맞게 조정합니다. 이것이 바로 마무리 공장이 몇 주 후에 새로운 생산 작업에서 동일한 품질을 재현하는 방법입니다.
직물 유형별 일반적인 스텐터 설정
올바른 스텐터 설정은 항상 직물 구조, 염색 이력, 의도된 최종 용도 및 기계 자체에 따라 달라집니다. 보편적인 레시피는 없습니다. 아래 그림은 상업적 마무리에 널리 사용되는 보수적인 출발점입니다.
| 원단 종류 | 챔버 온도(°C) | 오버피드(%) | 체인 종류 | 스텐터 패스의 주요 목적 |
|---|---|---|---|---|
| 면직물, 평직 또는 능직 | 140~160 | 2~4 | 클립 또는 핀 | 건조, 폭 설정, 수지 경화 |
| 코튼 니트, 싱글 저지 | 150~170 | 10~20 | 핀 | 압축 전 건조, 안정화 |
| 폴리에스터 직조 | 180~200 | 2~5 | 핀 or clips | 열설정, 폭 조절 |
| 폴리에스테르 니트 | 190~210 | 10~15 | 핀 | 온열, 휴식 |
| 나일론 직조 | 160~180 | 2~4 | 클립 | 열세팅, 평탄화 |
| 면/폴리에스테르 혼방 | 160~180 | 3~6 | 핀 | 수지 경화 및 열고정 |
| 데님(인디고 염색) | 120~140 | 1~3 | 클립 | 수축 전 건조 및 폭 조절 |
| 울 혼방 | 140~160 | 5~10 | 핀 | 세팅 및 건조 |
합성 물질의 경우 온도가 가장 중요합니다. 온도가 너무 낮으면 세트가 유지되지 않습니다. 너무 높으면 천이 변색되거나 힘이 약해집니다. 오버피드는 니트와 수축 테스트를 통과해야 하는 직물의 경우 가장 중요합니다. 체인 유형은 셀비지 품질과 장력을 받는 그립에 중요합니다. 이 네 가지 매개변수를 이해하는 마무리 작업자는 대부분의 스텐터 문제를 신속하게 해결할 수 있습니다.
완벽한 마무리 라인의 스텐터
스텐터는 단독으로 작동하지 않습니다. 그 목적은 그 앞과 뒤의 기계가 각각 최종 제품에 기여하는 완전한 마무리 라인의 맥락에서만 의미가 있습니다. 브러싱 또는 스웨이드 직물을 생산하는 일반적인 공장에서 순서는 염색, 건조 및 스텐터 설정, 스웨이드 또는 브러싱, 연화 및 최종 압축입니다. 다른 공장에서는 스웨이드 후 스텐터가 실행되는데, 특히 파일을 고정하기 전에 화학적 마감재를 경화해야 하거나 습식 스웨이드 후 두 번째 패스가 필요한 경우에 그렇습니다.
스텐터와 고소 기계는 실질적인 파트너십을 형성합니다. 샌딩이라고도 불리는 스웨이딩은 회전하는 연마 롤 위로 직물을 통과시켜 짧고 부드러운 파일을 만듭니다. 균일한 파일을 생산하기 위해 스텐터는 직물을 건조하고 평평하며 치수적으로 안정적으로 전달해야 하며 가장자리는 단단히 고정되고 폭은 허용 범위 내에 있어야 합니다. 직물이 여전히 축축하거나 장력이 고르지 않으면 연마 롤이 고르지 못한 더미와 왜곡된 가장자리를 만듭니다.
수직 결합형 소가죽 기계는 수직 프레임에 여러 개의 연마 롤을 운반하므로 직물을 한 번에 여러 번 처리할 수 있기 때문에 직조 직물에 일반적으로 선택됩니다. 롤에는 다양한 에머리 그릿을 사용할 수 있으며, 거친 컷부터 시작하여 미세한 컷으로 마무리하여 조밀하고 균일한 파일을 생성합니다. 면, 폴리에스테르 및 혼방 공장에서는 복숭아 피부 및 샌딩 마감 처리를 위해 이러한 유형의 기계를 사용하며 스텐터 전후에 작동합니다.
직조 직물용 수직 결합 기계 이 다중 롤 가죽 기계는 면, 폴리에스테르 및 혼방 직물에 적합하며, 스텐터 가공 전에 조밀하고 균일한 복숭아 피부 및 샌딩 마감을 위한 교체 가능한 연마 롤을 제공합니다. 제품보기 → 스웨이딩 단계 후에 대부분의 직물은 연화 처리를 받습니다. 스텐터는 이미 형상을 고정시켰으므로 연화제는 치수를 방해하지 않고 손의 느낌만 변경하면 됩니다. 폭이 넓은 공기 연화 기계는 화학 물질을 첨가하는 대신 기계적으로 구부리고 두드려 직물을 부드럽게 만들기 때문에 라인에서 이 위치에 매우 적합합니다. 이는 또 다른 건조 과정이 필요한 습기 없이 자연스럽게 부드러운 촉감을 선사하며, 드레이프성과 부피를 향상시킵니다.
기계적 연화를 위한 개방형 공기 연화 기계 스텐터 세팅 후 위치하는 이 기계는 기계적인 구부림과 구타를 통해 직물을 부드럽게 만들어 화학 물질을 추가하거나 추가 건조하지 않고도 드레이프와 벌크를 개선하므로 니트와 직물에 이상적입니다. 제품보기 → 많은 공장에서는 공기 연화가 스텐터 설정을 가장 잘 보완한다는 사실을 발견했습니다. 스텐터는 평평하고 안정적인 기하학적 구조를 만들고 공기 연화 기계 구매자가 프리미엄 원단에서 기대하는 편안하고 유연한 촉감을 만들어냅니다. 두 기계는 다양한 응용 분야에서 화학 연화제를 함께 대체하여 비용을 절감하고 폐수 처리장의 부하를 줄여줍니다.
편직물이나 볼륨감 있고 편안한 손길이 필요한 의류의 경우 연속 회전식 건조기는 스텐터 이후의 일반적인 마무리 단계입니다. 회전식 건조는 직물이 가열된 공기 흐름을 통해 이동하는 동안 부피와 매우 부드러운 촉감을 더해줍니다. 이러한 방식으로 열 경화, 표면 형성 및 최종 촉감 특성이 모두 하나의 통합 마감 부서에서 제어됩니다.
편안하고 부피가 큰 직물을 위한 연속 회전식 건조기 대용량 손이 필요한 편직물의 경우, 이 장력 없는 로프형 건조기는 가열된 공기를 통해 부피와 부드러움을 더해 마무리 라인에서 수축 제어 및 생산성을 향상시킵니다. 제품보기 → 숙련된 마무리 관리자는 스텐터, 스웨이더, 유연제를 별도의 구매가 아닌 하나의 시스템으로 취급합니다. 스텐터는 치수를 설정하고, 스웨이드는 표면을 만들고, 유연제나 건조기는 최종 편안함을 전달합니다. 완전한 세트에 투자 섬유 마무리 기계 공장은 스텐터만 장착된 공장보다 훨씬 더 넓은 범위의 완제품을 제공할 수 있으며, 모든 단계가 함께 작동하도록 설계되었기 때문에 한 직물 스타일에서 다른 직물 스타일로 더 원활하게 전환할 수 있습니다.
스텐터 기계의 일반적인 품질 문제 및 해결 방법
스텐터는 치수를 고정하므로 성능의 변화가 완성된 직물에 즉시 나타납니다. 숙련된 마무리 작업자는 소수의 반복되는 결함을 처리하며 대부분 원인과 치료법을 알고 있습니다.
1. 일괄 처리 후 폭 손실
직물은 설정된 너비로 스텐터를 벗어나지만 다음날 검사할 때 2~4cm 더 좁아졌습니다. 일반적인 원인은 불충분한 체류 시간, 과도한 오버피드 또는 섬유 유형에 비해 너무 낮은 챔버 온도입니다. 해결 방법은 챔버 온도를 높이고, 오버피드를 줄이거나, 라인 속도를 낮추어 건조 및 경화 시간을 늘리는 것입니다.
2. 스큐 앤 보우
스큐(Skew)는 위사가 날실에 수직이 아닌 기울어져 있음을 의미합니다. 활은 천 전체에 걸쳐 구부러져 있음을 의미합니다. 두 가지 모두 폭 전체에 걸쳐 고르지 않은 장력, 두 셀비지 사이의 고르지 않은 오버피드 또는 잘못 정렬된 셀비지 교정기에서 발생합니다. 해결 방법은 교정기 센서를 확인하고, 핀이 양쪽에서 동일하게 관통하는지 확인하고, 직물이 완벽하게 평평하게 들어가는지 확인하는 것입니다.
3. 가장자리 손상
핀 구멍, 찢어진 가장자리 또는 찌그러진 가장자리는 마모된 핀, 과도한 클립 압력 또는 너무 공격적인 흡입구 확장 각도의 전형적인 현상입니다. 정기적인 핀 체인 유지 관리와 느린 확장 속도로 일반적으로 문제가 해결됩니다.
4. 폭 전체에 걸쳐 고르지 않은 건조 또는 세팅
수분이나 세트의 중앙에서 가장자리까지의 차이는 일반적으로 막힌 노즐, 손상된 공기 덕트 또는 개별 챔버의 고르지 못한 팬 성능으로 인해 발생합니다. 노즐 상자를 청소하고 왼쪽과 오른쪽 사이의 팬 균형을 맞추면 균일성이 복원됩니다.
5. 수축 실패
직물은 올바른 너비의 스텐터를 통과할 수 있지만 여전히 고객의 수축 테스트에 실패합니다. 조사해야 할 원인은 구성에 비해 너무 낮은 오버피드, 섬유에 비해 너무 높거나 낮은 열고정 온도, 부적절한 냉각 또는 검사 테이블로 운반하는 동안 직물이 이완되는 것입니다. 소스를 찾을 때까지 이들 각각을 순서대로 확인해야 합니다.
스텐터를 구입하기 전에 물어봐야 할 사항
스텐터는 장기 투자이므로 기계 사양이 생산 프로그램과 일치해야 합니다. 구매자는 협상하기 전에 일련의 실용적인 질문을 통해 작업해야 합니다.
먼저, 어떤 체인 유형인가요? 프로그램에 주로 편직물이나 수지 처리된 직물이 포함되어 있는 경우 핀 체인이 안전한 선택입니다. 두꺼운 직물과 연마성 직물에는 클립이나 결합 시스템이 필요합니다. 둘째, 방은 몇 개입니까? 이에 따라 건조 용량이 결정됩니다. 일반적으로 평균 직물 중량을 가정하여 목표 라인 속도가 분당 15~20미터마다 하나의 챔버를 추가합니다.
셋째, 작업폭은 어떻게 되나요? 표준 스텐터는 1800, 2000, 2200 또는 2400mm 공칭 너비에 맞게 제작되었으며 유용한 너비는 핀 및 트리밍을 위한 가장자리 여백으로 프로그램에서 가장 넓은 직물을 덮어야 합니다. 넷째, 어떤 열원인가? 일반적으로 가스가 가장 경제적이지만 열유, 증기 및 전기 가열은 가스 공급이 불가능하거나 깨끗한 배기가 생산 요구 사항인 경우에 적합합니다.
다섯째, 자동화 수준은 어느 정도인가? 레시피 저장, 폭 센서 및 배기 습도 제어 기능을 갖춘 PLC 시스템은 일관된 품질을 위해 필수적입니다. 여섯째, 현지 서비스 상황은 어떠한가? 스텐터는 예비 부품, 특히 핀, 클립, 체인 및 노즐 플레이트를 소모하며 가장 가까운 서비스 기술자와의 거리는 대부분의 구매자가 기대하는 것보다 더 중요합니다.
마지막으로 스텐터뿐만 아니라 전체 마무리 라인을 고려하십시오. 스텐터는 전후에 작동하는 표면 직물 장비와 함께 작동합니다. 스텐터, 제소 기계 및 공기 연화 기계를 동시에 구매하는 공장에서는 라인 레이아웃, 전기 공급 및 공기 추출을 하나의 프로젝트로 계획할 수 있으므로 기계를 여러 공급업체와 수년 간격으로 구매할 때 나타나는 불일치를 피할 수 있습니다.
결론
스텐터 기계의 주요 목적은 제어되고 반복 가능한 치수로 직물을 폭 방향으로 늘리고 건조, 열 고정 또는 화학적 경화를 통해 해당 치수를 고정하는 동시에 오버피드를 통해 세로 수축을 제어하는 것입니다. 이 한 대의 기계는 직물 가공에서 가장 고질적인 문제인 습식 가공 직물의 수축, 뒤틀림 및 폭 변화 경향을 해결합니다.
스텐터가 수행하는 모든 작업(천을 바깥쪽으로 당기고, 핀이나 클립의 가장자리를 잡고, 재료를 통해 뜨거운 공기를 불어넣고, 배치 전에 냉각시키는 것)은 이러한 목적을 중심으로 배열됩니다. 이 기계는 목재 텐터 프레임 시절부터 PLC 제어, 자동 폭 센서, 에너지 절약형 배기 시스템 등을 포함하여 엄청나게 바뀌었지만 목적은 동일합니다.
피니셔의 경우, 스텐터가 염색 범위와 동일한 관심을 받을 가치가 있다는 실질적인 의미가 있습니다. 직물에 최종 형태를 부여하는 것은 기계이며, 다른 어떤 기계도 크기가 작거나 유지 관리가 제대로 되지 않거나 직물 프로그램과 일치하지 않는 스텐터를 보상할 수 없습니다. 스텐터를 평가할 때는 완성된 직물이 전체 라인의 제품이기 때문에 스웨이드 기계, 공기 연화 기계 및 회전식 건조기를 포함할 수 있는 전체 라인의 일부로 평가하십시오.
