섬유 고소 기계는 어떻게 작동합니까? 구성요소, 매개변수 및 마감재

티루푸르(Tirupur)의 마무리 관리자는 컴팩트한 면 저지 한 묶음을 가죽 기계에 적재하고 한 시간 전 실험실 샘플에서 보여준 것처럼 출구에서 동일한 복숭아 피부의 부드러운 손을 기대합니다. 50미터 후, 원단은 편평하고 기술적인 면에서 조용하고 고급스러운 표면으로 변경되었으며, 그늘, 체중 감소 및 신축성 회복은 모두 허용 범위 내로 유지되었습니다. 동일한 결과가 교대마다 반복될 수 있는 이유는 간단합니다. 현대의 직물 소가공 기계는 무작위 샌딩 박스가 아니라 정밀하게 제어되는 마모 시스템입니다.

직물 수딩 기계의 작동 방식에 대한 짧은 대답은 연마 입자로 덮인 하나 이상의 롤러 위로 직물을 통과시키는 것입니다. 직물이 조정 가능한 장력 하에 유지되는 동안 롤러는 제어된 속도로 회전하며, 연마재와 천 사이의 상대적인 움직임으로 섬유 끝이 들어올려지고 절단되고 닳아 짧고 조밀하며 고른 더미가 됩니다. 롤러 속도와 천 속도부터 포장 각도, 장력, 트래버스 및 입자 선택에 이르기까지 기계의 모든 제어 장치는 들어 올려지는 섬유 수와 절단 길이를 관리하기 위해 존재합니다.

섬유 고소 기계 란 무엇입니까?

섬유 소가공 기계는 제어된 마모를 통해 직물에 매우 짧고 고른 파일을 올려주는 기계식 마무리 기계입니다. 이것은 소비자의 기대에 대한 산업적 대답입니다. 정품 스웨이드의 비용이나 무게가 없고 생산 속도에서 반복성이 있으면서도 스웨이드나 복숭아빛 피부처럼 부드럽고 따뜻한 느낌을 주는 원단입니다. 마감은 화학적이 아닌 물리적이기 때문에 고급 의류 및 홈 텍스타일에 선호되는 경우가 많습니다. 빨리 씻어내지 않으며, 유연제 코팅이 아닌 실제 표면 구조를 만들어줍니다.

일반적인 마무리 라인에서 스웨이드는 습식 가공 후 열고정 또는 연화 전 상태입니다. 직물을 전체 폭으로 열고, 스웨이드 헤드를 통해 건조하거나 부분적으로 젖게 한 다음 브러싱하여 느슨한 섬유를 제거하고 새 롤에 감습니다. 고소는 단면 또는 양면 작업입니다. 대부분의 의류 직물은 표면에 가죽 처리되어 있습니다. 브러시백 플리스와 같은 일부 구조는 양면을 사용하여 부드러운 내부 레이어를 개발합니다.

Mills는 고소, 브러싱, 낮잠이라는 단어를 같은 의미로 사용하지만 프로세스는 다릅니다. 스웨이드는 일반적으로 다음 범위에서 가장 짧은 파일을 생성합니다. 0.1~0.3mm , 피치 스킨 또는 스웨이드 같은 터치를 제공합니다. 브러싱을 하면 약간 더 높고 방향성이 있는 낮잠이 발생합니다. 낮잠을 자면 표면이 더 높은 더미로 열리고, 자르면 그 더미가 고정된 높이로 다듬어집니다. 선택은 대상 손의 느낌과 직물의 최종 용도에 따라 달라집니다.

상업적 중요성은 공장이 이 기계에 투자하는 이유를 설명합니다. 브랜드는 잠옷, 실내복, 활동복 안감, 겉옷, 자동차 내장 직물 및 실내 장식품에 스웨이드 소재를 지정합니다. 올려진 마이크로 파일은 패브릭이 빛을 반사하는 방식을 변경하므로 스웨이드 패브릭은 스웨이드 소재를 사용하지 않은 패브릭보다 약간 더 가볍거나 더 칙칙해 보일 수 있습니다. 쉐이드 변화를 관리하는 것은 피니셔의 일상 업무의 일부이며 기계에 켜기/끄기 스위치가 아닌 정밀한 매개변수 제어가 필요한 이유 중 하나입니다.

기계가 섬유를 키우는 방법: 자세한 작동 원리

기본적으로 고소 기계는 접촉 지점에서 속도 차이, 접촉 압력 및 마찰 작용이라는 세 가지를 생성합니다. 롤러의 연마 입자는 실 표면에서 튀어나온 섬유 끝을 잡아서 들어 올리거나 부러뜨려 부드러운 천 표면을 마이크로 섬유 밭으로 만듭니다. 해당 섬유 장의 깊이와 밀도는 마찰 강도에 따라 설정됩니다.

직물은 랩 각도라고 하는 정의된 호를 따라 표면이 연마재 위로 지나가도록 나사산이 가공되어 있습니다. 연마 롤러 표면은 일반적으로 직물이 이송되는 속도보다 훨씬 빠른 높은 회전 속도로 움직입니다. 이 상대적 미끄러짐이 마찰의 원인입니다. 롤러가 계속 회전하는 동안 천이 멈추면 동일한 부위가 반복적으로 마모되고 마감이 매우 공격적이 됩니다. 원단이 롤러 속도와 일치하면 마모가 거의 발생하지 않습니다. 두 속도 사이의 비율은 운전자가 가장 먼저 설정하는 것입니다.

섬유 거동은 결과가 찢어진 실 대신 균일한 파일이 되는 이유를 설명합니다. 방적사에서는 개별 섬유 끝이 다양한 각도로 튀어나와 있습니다. 연마 입자는 돌출된 끝 부분에 접촉하여 들어올려 약간 다른 길이로 부러지거나 절단됩니다. 작용에는 롤러 전체 폭에 걸쳐 수백만 개의 입자가 포함되므로 분포는 통계적이며 연마재가 고르고 폭 전체에 걸쳐 장력이 안정적인 경우 파일이 균일하게 나타납니다.

마찰도 열을 발생시킵니다. 면은 이 열을 쉽게 처리합니다. 폴리에스테르나 나일론과 같은 열가소성 섬유는 그렇지 않습니다. 열로 인해 섬유 끝이 부드러워지고, 섬유 끝이 녹아서 작고 단단한 구체가 되어 유약이라는 결함이 생기고 롤러에 잔여물이 남게 됩니다. 이것이 바로 습식 고소가 존재하는 이유이며 전용 폴리에스테르 고소 기계가 냉각 및 액체 적용을 염두에 두고 제작되는 이유입니다.

대부분의 기계는 접촉점에서 롤러 표면과 동일한 방향으로 움직이는 직물로 마모되지만 접촉 형상은 다른 효과를 위해 반전될 수 있습니다. 단일 패스 멀티 롤러 기계는 한 번에 무겁고 균일한 마감을 생산할 수 있으며, 이는 고출력 마감 공장의 표준 구성입니다. 기계에 롤러가 1개든 10개든 상관없이 원리는 동일합니다. 움직이는 연마 표면에 대한 마찰을 제어합니다.

마감을 제어하는 핵심 구성 요소

소제 기계의 마감 품질은 기계 프레임보다 세 가지 하위 시스템, 즉 연마 롤러 시스템, 직물 공급 및 장력 제어, 먼지 처리 시스템에 따라 달라집니다. 이들은 루프로 작동합니다. 롤러는 사용 가능한 마모 정도를 정의하고, 공급 시스템은 마모가 직물에 도달하는 정도를 정의하며, 먼지 시스템은 연마 표면을 깨끗하고 반복 가능하게 유지합니다.

연마 롤러 및 롤러 재료

대부분의 제소 기계에는 사포 스트립, 에머리 또는 다이아몬드 코팅 롤러, 세라믹 섬유 롤러, 탄소 섬유 롤러 등 4가지 연마 유형 중 하나가 포함되어 있습니다. 사포 스트립은 강철 또는 고무 코어 롤러 주위에 나선형으로 감겨 있으며, 스트립은 입자가 마모됨에 따라 되감기거나 교체됩니다. 에머리 롤러와 다이아몬드 롤러는 연마 입자를 표면에 직접 접착시켜 서비스 수명을 연장하고 장기간 생산 기간 동안 마감을 안정적으로 유지합니다. 세라믹 및 탄소 섬유 롤러는 더 부드럽고 부드럽고 매우 균일한 파일이 필요할 때, 특히 니트 및 경량 직물에 선택됩니다.

모래 선택은 작업장의 사포와 동일한 논리를 따릅니다. 거친 입자(약 P80~P120)는 빠르게 절단되며 무거운 면, 거친 구조 및 데님에 사용됩니다. P150~P240의 중간 곡물은 대부분의 의류 직물에 사용됩니다. P300 이상의 미세한 입자는 매우 짧고 부드러운 파일을 생성하며 니트의 피치 스킨 마감 및 합성 혼방에 사용됩니다. 입자가 미세할수록 제거되는 섬유 질량이 작아지고 강도 손실이 낮아집니다.

직물 공급, 장력 및 속도 제어

닙 롤러, 익스팬더 롤러 및 댄서 롤러는 직물을 연마 헤드로 유도하고 장력을 제어합니다. 장력은 접촉 압력의 주요 레버입니다. 장력이 높을수록 직물이 연마재에 더 세게 눌러져 마모가 더 심해집니다. 장력이 낮으면 롤러가 표면을 가볍게 훑어볼 수 있습니다. 천 속도는 각 점이 마모 영역에 머무르는 시간을 제어합니다. 최신 기계는 주파수 인버터와 PLC 기반 동기화를 사용하므로 운영자는 두 가지 개별 속도 설정을 추측하는 대신 차동 비율을 입력할 수 있습니다.

랩 각도는 두 번째 레버입니다. 유휴 롤러를 움직여 작업자는 연마재 둘레가 직물에 닿는 정도를 변경합니다. 작은 감싸는 각도는 가벼운 표면 청소 효과를 제공합니다. 감싸는 각도가 크면 롤러가 더 많이 접촉하게 되어 더 무겁고 깊은 마무리가 생성됩니다. 장력과 함께 랩 각도는 전체 프로세스의 힘 예산을 결정합니다.

트래버스 구동 및 먼지 추출

직물이 항상 같은 선에 닿으면 연마 롤러가 고르지 않게 마모됩니다. 트래버스 드라이브는 롤러 또는 직물 안내 메커니즘을 측면으로 진동시켜 직물이 연마재의 연속적으로 변화하는 지점에 표시되도록 합니다. 이는 마감을 균일하게 유지하고 롤러 수명을 연장시킵니다. 횡단 속도는 표면 특성에도 영향을 미칩니다. 느린 횡단은 매우 약간의 방향 패턴을 생성하는 반면, 빠른 횡단은 보다 중립적이고 등방성인 파일을 제공합니다.

먼지 추출은 세 번째로 중요한 시스템입니다. 스웨이딩은 보풀과 연마성 먼지를 지속적으로 제거하며, 기계는 공기 흐름에 의존하여 입자를 제거합니다. 추출이 약하거나 막히면 먼지가 연마 표면에 쌓여 절단 효율이 떨어지고 직물에 줄무늬가 생기거나 둔하고 고르지 못한 파일이 생깁니다. 이러한 이유로 피니셔는 추출 라인을 액세서리가 아닌 공정의 일부로 취급합니다. 안 가죽을 위한 자동화된 먼지 추출 또한 작업 환경을 더욱 깨끗하게 유지하고 쌓인 보풀로 인한 화재 위험을 줄입니다.

소송 절차 단계별

롤에서 롤까지 일반적인 고소 작업에는 다음 단계가 포함되며, 각 단계는 작업자가 주의하지 않을 경우 결함이 발생할 수 있는 지점입니다.

1. 준비. 직물을 검사하고 열린 너비로 되감은 다음 끝 부분을 평평하고 튼튼한 솔기로 접합합니다. 두껍거나 주름진 솔기는 고소 작업 중 기계가 멈추는 가장 일반적인 원인입니다.
2. 스레딩. 직물은 입구 롤러 위로, 필요한 랩 각도로 연마 헤드 주위로, 출구 닙을 통해 안내됩니다. 뒷면 마감을 요청하지 않는 한 앞면이 롤러에 전달됩니다.
3. 매개변수 설정. 작업자는 천 속도, 롤러 속도, 장력, 이동 속도 및 맞물린 롤러 수를 설정합니다. 대부분의 라인은 저장된 레시피에서 시작한 다음 현재 배치에 맞게 조정됩니다.
4. 시운전. 짧은 길이를 실행하고 손, 색상 변화 및 강도를 확인합니다. 시험은 종이에 보이지 않는 오프셋으로부터 전체 배치를 보호합니다.
5. 생산 실행. 기계는 지속적으로 작동하며 솔기 감지기는 접합부에서 속도를 줄여 연마재가 두꺼운 솔기를 잡지 않도록 합니다. 먼지는 전체적으로 추출됩니다.
6. 최종 검사. 완성된 롤은 승인된 샘플과 비교하여 확인되고 사용된 레시피가 라벨로 표시됩니다.

시험 실행은 대부분의 매개변수 테이블보다 더 중요합니다. 원단은 수분함량, 염료 롯트, 심지어 홀의 습도에 따라 연마재가 다르게 흡수됩니다. 훈련된 피니셔는 각 참조에 대한 샘플 카드를 보관하고 이를 생성한 매개변수 세트를 기록합니다. 이것이 고소 기계가 청구의 원천이 아니라 수익성 있는 도구가 되는 방법입니다.

스웨이딩 라인의 품질 점검은 일반적으로 체중 감소와 근력 감소입니다. 일반적인 의류 스웨이드는 소량의 섬유 덩어리를 제거하며(종종 2% 미만), 섬세한 니트의 무거운 스웨이드는 더 많은 양을 제거할 수 있습니다. 마모된 지점의 인장 강도는 새 직물의 첫 번째 배치에서 모니터링해야 합니다. 과도한 샌딩은 좋은 천을 결함으로 바꾸는 가장 빠른 방법이기 때문입니다.

주요 매개변수 및 직물 표면을 변경하는 방법

롤러와 천 사이의 속도 차이, 장력, 감싸는 각도, 그릿, 마모 횟수 등 5가지 매개변수가 모든 소딩 작업의 결과를 결정합니다. 그들은 독립적이지 않습니다. 하나를 변경하려면 일반적으로 다른 것을 재보정해야 하며 숙련된 피니셔는 이를 하나의 레시피로 생각합니다.

천 속도에 따른 롤러 속도

속도 차이는 프로세스의 핵심입니다. 일반적인 천 속도 범위는 기계와 직물에 따라 약 8~40m/분인 반면, 연마 롤러 표면 속도는 의도적으로 훨씬 더 높습니다. 큰 차이는 강한 절단, 촘촘한 파일 및 더 눈에 띄는 무광택 효과를 생성합니다. 작은 차이로 인해 가볍고 매끄럽고 거의 광택이 나는 표면이 생성됩니다. 디스플레이가 있는 기계에서는 일반적으로 작업자가 미분비를 직접 입력합니다.

장력 및 랩 각도

장력은 직물을 연마재 안으로 밀어넣고, 감싸는 각도는 연마재 표면이 밀어내는 정도를 설정합니다. 큰 랩 각도와 높은 장력은 가장 공격적인 조합이며 튼튼한 직물에 사용됩니다. 작은 감는 각도와 낮은 장력은 니트를 보호하지만 원단이 완벽하게 평평하지 않은 경우 마감이 고르지 못한 상태로 남을 수 있습니다. 가장자리 장력은 별도의 문제입니다. 가장자리가 중앙보다 더 팽팽하게 당겨지면 가장자리가 더 마모되어 색상이 다르게 나타납니다.

그릿 및 마모 이벤트 수

그릿은 절단 규모를 결정하고 마모 횟수는 절단 반복 횟수를 결정합니다. 여러 개의 롤러를 통해 사용된 고운 모래는 더 무겁지만 여전히 부드러운 파일을 생성할 수 있는 반면, 한 번 사용된 거친 모래는 더 짧고 거친 결과를 생성할 수 있습니다. 다중 롤러 기계는 단일 패스에서 여러 연마 헤드를 실행하여 높은 생산성을 달성하며, 이는 직물을 여러 번 다시 실행하는 것보다 결과를 더 균일하게 유지합니다. 각각의 추가 패스는 쉐이드 변화를 증가시키므로 목표는 최소한의 패스 횟수로 목표 마무리에 도달하는 것입니다.

건식 고소 vs. 습식 고소

드라이 스웨이딩은 면과 대부분의 천연 섬유 직물의 표준입니다. 습식 소에딩은 직물이 연마재와 접촉하기 전에 직물 표면에 물이나 가공액을 첨가하여 섬유를 냉각시키고 마모된 입자를 제거합니다. 폴리에스터, 나일론, 극세사 합성 가죽의 경우 습식 스웨이딩이 필수인 경우가 많습니다. 습식 스웨이딩이 없으면 마찰열로 인해 섬유 팁이 녹고 반짝이는 윤기 나는 표면이 남게 되어 부드러운 촉감 요구 사항을 충족하지 못합니다.

고소 기계 구성: 수직, 수평, 유성형, 건식 및 습식

기계 구성에 따라 스웨이딩 라인이 안전하게 작동할 수 있는 원단과 생산 능력이 어느 정도인지가 결정됩니다. 아래의 4개 계열은 대부분의 섬유 가공 공장을 담당하며 각각 뚜렷한 강점을 갖고 있습니다.

수직 복합 고소 기계

수직 결합 기계는 수직 뱅크에 연마 롤러를 배열하고 직물은 정의된 경로를 따라 롤러 위로 통과합니다. 이 레이아웃은 컴팩트하고 작은 바닥 면적에 많은 수의 롤러를 허용하며 적당한 장력을 견딜 수 있는 직조 직물과 두꺼운 면 소재에 적합합니다. 주로 면, 능직, 몰스킨을 가공하는 공장의 경우 수직 복합 고소 기계 MM 모델 이는 최종 파일 깊이에 대한 제어와 생산성의 균형을 맞추기 때문에 일반적인 출발점입니다.

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수평형 복합 고소 기계

수평 결합 기계는 직선, 수평 라인으로 연마 헤드를 통해 직물을 통과시킵니다. 천 경로가 더 간단하고 장력이 낮으며 작업자가 접촉 영역을 직접 볼 수 있습니다. 이 구성은 편평하고 균일한 면이 목표인 편직물, 가벼운 직조물, 데님 스웨이드에 널리 사용됩니다. 많은 식물이 하나를 선택합니다. 수평 복합 섬유 고소 기계 실을 꿰기 쉬우며 신축성이 있거나 섬세한 소재를 부드럽게 처리합니다.

행성 고소 기계

행성 기계는 다른 접근 방식을 취합니다. 롤러 주위로 천을 감싸는 대신, 천이 지지 베드의 중앙을 통과하는 동안 천 주위로 연마 캐리어 세트를 회전시킵니다. 직물은 날카로운 모서리 위로 구부러지지 않고 장력은 최소화되며 연마재는 얕은 각도로 표면에 접근합니다. 이로 인해 유성 기계는 신축성이나 뒤틀림을 견딜 수 없는 경량 니트, 개방형 구조 및 직물에 대한 첫 번째 선택이 됩니다. 콤팩트 행성 탄소 섬유 고소 기계 대상이 고급 면이나 혼방 니트의 부드럽고 균일한 복숭아 피부 마감일 때 이 역할에 적합합니다.

건식/습식 복합기

건식/습식 기계는 하나의 프레임에서 두 가지 작동 모드를 모두 제공합니다. 건조 모드에서는 기존의 스웨이드처럼 작동합니다. 습식 모드에서는 액체 도포기가 연마 헤드 바로 앞의 직물을 적셔서 온도를 낮게 유지하고 섬유 먼지를 씻어냅니다. 이러한 기계는 폴리에스터, 나일론, 코팅 또는 적층 표면에 필수적이며 공장에 합성 물질과 천연 물질을 하나의 플랫폼에서 실행할 수 있는 유연성을 제공합니다.

직물 유형에 따라 올바른 Sueding 설정이 결정되는 방법

보편적인 고소 방법은 없습니다. 올바른 설정은 섬유 함량, 원사 유형, 직물 구성, 염색 깊이 및 대상 손에 따라 다릅니다. 실용적인 방법은 알려진 기준에서 시작한 다음 샘플이 일치할 때까지 속도, 장력 및 입자를 조정하는 것입니다.

면과 면 혼방

면은 짧은 스테이플 끝이 쉽게 올라가고 가늘고 균일한 파일을 수용하기 때문에 스웨이드를 만들기 가장 쉬운 섬유입니다. 주요 위험은 강도 손실과 색상 변화입니다. 미세한 입자부터 중간 정도의 입자, 적당한 장력, 단일 패스를 사용하면 일반적으로 깨끗한 복숭아색 피부 마감이 생성됩니다. 두더지 가죽과 같은 두꺼운 면직물은 수직 결합 기계와 약간 더 거친 결의 이점을 활용하여 짧고 조밀하며 벨벳 같은 표면을 만듭니다. 폴리에스터와의 혼방은 합성 성분의 열 민감도 중 일부를 물려받습니다.

폴리에스테르 및 기타 열가소성 섬유

폴리에스터 고소는 열 관리 문제입니다. 섬유는 멍이 들기 전에 녹기 때문에 기계는 감속된 속도 차이로 작동하거나 미세한 에머리, 세라믹 또는 카본 롤러를 사용하거나 젖은 상태에서 작동해야 합니다. 높은 생산량으로 폴리에스터 수트, 안감, 운동복을 생산하는 공장에서는 일반적으로 이 목적을 위해 제작된 기계를 선택합니다. 에이 폴리에스테르 SMA382C 모델용 고속 건식/습식 소가죽 기계 두 가지 모드를 모두 포괄하며, 이는 공장이 같은 층에서 건식 면화 작업과 폴리에스테르 작업 간에 전환할 때 중요합니다.

고속 폴리에스터 건식/습식 고소 기계 공장, 제조업체 Jiangsu Huayi Machinery Co., Ltd.는 중국 고속 폴리에스터 고소 기계 제조 업체 및 폴리에스터 습식 고소 기계 공장입니다. 제품보기 →

니트 원단

니트는 쉽게 변형됩니다. 장력이 낮은 경로, 얕은 랩 각도, 미세한 또는 탄소 섬유 연마재가 필요합니다. 직물이 롤러 표면 위로 당겨지는 대신 운반되기 때문에 유성식 기계가 선호되는 경우가 많습니다. 가장자리 컬링과 가장자리 스트레칭은 니트의 전형적인 결함이므로 런이 시작되기 전에 가이더와 확장기를 정확한 직물 너비에 맞게 설정해야 합니다.

직물 및 데님

직물은 더 높은 장력과 더 공격적인 마모를 견딜 수 있으므로 작업자가 사용할 수 있는 매개변수의 범위가 더 넓습니다. 데님 수딩은 특별한 경우입니다. 목표는 부드러운 복숭아빛 피부가 아니라 의류 세탁 중에 더욱 발전할 부드럽게 마모되고 갈라진 표면을 만드는 것입니다. 데님 전용 수평 기계는 중간에서 거친 에머리를 사용하여 직물을 더 빠른 속도로 평평하게 만듭니다.

극세사 및 합성 가죽

극세사 합성 가죽은 스웨이드 처리되어 신발, 의류, 실내 장식용 표면을 스웨이드와 같거나 보풀이 있는 표면으로 만듭니다. 섬유가 매우 가늘고 베이스 원단이 조밀하여 연마재가 찢어지지 않고 균일하게 절단되어야 합니다. 다이아몬드 에머리 롤러와 습식 작동으로 깊이가 가장 잘 제어됩니다. 합성 가죽의 촘촘한 극세사 표면에 일정한 깊이를 주기 위해 피니셔는 합성 피혁용 다이아몬드 에머리 건식/습식 고소 기계 LMH815 모델 , 이는 두 가지 기능을 하나의 프레임에 결합합니다.

합성 피혁용 맞춤형 다이아몬드 에머리(건식) 습식 고소 기계 LMH815-모드 Jiangsu Huayi Machinery Co., Ltd.는 합성 피혁 LMH815 모델 제조 업체에 대한 중국 맞춤형 다이아몬드 에머리 (건식) 습식 고소 기계입니다. 제품보기 →

일반적인 마감 결함 및 수정 방법

잘 관리된 소소 기계라 할지라도 매개변수 표류, 연마 마모 또는 추출이 무시되면 결함이 발생합니다. 아래 표에는 생산 라인에서 가장 자주 나타나는 결함과 이를 해결하는 수정 사항이 요약되어 있습니다.

색상 변경에는 특별한 주의가 필요합니다. 스웨이드 원단은 원래의 평평한 면보다 더 많은 빛을 산란시키므로 동일한 염료를 사용하더라도 스웨이드 처리 후에는 약간 더 밝거나 흐릿해 보입니다. 이는 정상적인 현상이지만 측정하여 염색소에 전달해야 합니다. 그렇지 않으면 최종 배송이 그늘로 인해 거부됩니다. 융기된 더미와 융기되지 않은 배경 사이의 대비가 더 눈에 띄기 때문에 어두운 색조는 특히 민감합니다.

강도 모니터링은 협상할 수 없는 또 다른 제어입니다. 공장에서는 각 스웨이드 기준에 대해 그레이지 및 완성된 직물의 날실 및 위사 절단 강도를 기록해야 합니다. 강도가 합의된 임계값 이상으로 떨어지면 손의 느낌이 괜찮아 보이더라도 레시피를 부드럽게 해야 합니다. 부드러운 표면은 옷의 솔기가 찢어지면 쓸모가 없습니다.

고소 기계를 구입할 때 찾아야 할 사항

구매 결정은 패브릭 범위와 필요한 출력에서 시작된 다음 기계 구성까지 역방향으로 진행되어야 합니다. 한 공장에 완벽하게 맞는 기계가 다른 직물을 처리하는 다른 공장에는 적합하지 않을 수 있습니다.

• 작업 폭과 장력 범위는 전체 생산 계획을 포괄해야 하기 때문에 직물 폭과 무게 범위.
• 롤러 구성: 롤러 수, 연마재 유형의 호환성, 사포, 에머리, 세라믹 및 탄소 섬유용 예비 롤러 가용성.
• 제품 혼합에 폴리에스테르, 나일론 또는 합성 가죽이 포함된 경우 건조 및 습윤 기능.
• 먼지 추출 성능 및 추출 덕트 청소 용이성.
• 천 속도 범위, 모터 출력, 장력 및 차동 제어의 정밀도.
• 인건비와 불량률에 직접적인 영향을 미치는 심 감지기, 엣지 가이더, 자동 실꿰기 기능.
• 예비 부품 리드 타임, 시운전 지원, 공장에서 운영하는 동일한 직물에 대한 제조업체의 경험.

공급업체 깊이는 기계 자체만큼 중요합니다. Huayi는 20년 전 제소 기계로 시작하여 이후 유성식, 수직형, 수평형, 건식/습식 및 합성 가죽 전용 기계를 포함하는 제품 범위를 갖춘 30개 이상의 제소 기계 모델로 확장했습니다. 이 회사는 31개의 발명 특허와 30개의 실용 신안 특허를 보유하고 있으며 2016년부터 국가 하이테크 기업으로 인정을 받았으며 베트남, 방글라데시, 인도, 파키스탄, 터키, 이집트, 인도네시아, 에티오피아, 우즈베키스탄, 러시아 등 12개 이상의 국가에서 섬유 및 가죽 가공업체에 장비를 납품했습니다. 완제품의 경우 이러한 종류의 실적은 시운전 곡선을 단축하고 예비 부품 문제를 단순화합니다.

제안을 비교할 때 공급업체에 공장에서 가장 중요한 세 가지 직물에 대해 어떤 모델을 추천할지 물어보고 해당 직물로 시험 운영해 보도록 요청하십시오. 고소 기계는 튜닝 도구이며 좋은 공급업체의 증거는 시험이 목표 샘플에 얼마나 빨리 도달하는지에 달려 있습니다.

최종 생각

직물 고소 기계의 작동 방식을 이해하는 것은 한 문장으로 요약됩니다. 기계는 제어된 마찰을 직물 표면의 반복 가능한 짧은 파일로 변환합니다. 연마 입자부터 이동 속도까지 모든 엔지니어링 세부 사항은 생산 속도에서 변환을 정확하고 안정적으로 만들기 위해 존재합니다.

동일한 원칙이 항소와 소송의 위험을 모두 설명합니다. 올바르게 수행하면 일반 직물을 구매자가 더 많은 비용을 지불하는 프리미엄 손 느낌으로 끌어올립니다. 부주의하게 수행하면 강도가 감소하고 색상이 변하며 주장이 생성됩니다. 5가지 주요 매개변수를 숙지하고 실제 직물 혼합과 일치하는 기계를 선택하는 피니셔는 피니싱 공장에서 가장 수익성이 높은 작업 중 하나를 수딩 작업으로 삼을 것입니다.